广西盛隆冶金有限公司产业升级改造项目（第二阶段）炼钢工程是继国家钢铁产能置换改革后的又一大型技改类炼钢项目，炼钢主厂房建筑面积约47925平方米，厂房最大高度约72米,结构用钢总量达7.8万吨，工艺设施主要包括5座转炉、6座lf精炼炉，2台小方坯连铸机、2座板坯连铸以及相应的配套公辅设施，预留一座rh炉、一座5#连铸机。
该项目分三步实施，目前5台转炉、2台方坯连铸机、5台lf炉、2台板坯连铸机以及配套的公辅设施均已投产，顺利实现了一、二步工程的全线投产目标；三步工程（二步工程的延伸跨）的施工，正处于钢结构安装阶段，按照既定节点顺利推进中。该项目通过工艺装备升级、碳减排推进、绿色化升级、智能化建设，致力于打造世界一流的绿色化、智能化钢铁企业，带动周边地区的经济发展。
荆棘丛生，项目建设困难重重
项目建设中，面临施工场地狭小复杂，中间还穿梭着生产铁水运输铁路，施工期间不时有铁水罐车通过，大型吊装难度大。施工现场地质条件复杂、土石方工程与桩基工程施工难度大，施工场地系原有建筑物拆除后地块，地表下结构复杂，存在桩基、废旧基础以及埋管等地下障碍物55处，多数新建设施均处于生产区域，周边原有建筑物繁多，且施工区域地质为人工填海，地下水位较高，地下工程基坑支护、开挖、降水施工、地下结构防渗漏质量控制难度大。炼钢连铸主厂房钢结构制作、安装体量大，工期时间紧，吊装、运输场地狭小，构件运输不畅。转炉汽化烟道筒体直径5200毫米、单件最大重量39.5吨、分段组合安装最大重量达到62.5吨，大型转炉设备安装和调试精度要达到不超过1毫米的允许偏差且运转平稳，这些大型设备的安装均需要与钢结构结合穿插安装，且吊装就位空间狭小，因此安装难度较新建工程显著增大。外网综合管廊工艺布置紧凑，从上至下一次布置有能源介质管道、除尘管道、电缆通廊、水系统管道、水处理一体化装置设备等共计5类，钢结构 设备管道的综合吨位就达到5000多吨，周围煤气柜及煤气管道四周环绕，场地极其狭小，吊装空间受限，施工风险大。
坚定信心，攻坚克难无惧挑战
炼钢项目的施工难度、技术质量要求在冶金工程中一直“名列前茅”。项目团队在保证高质量和施工安全的前提条件下，竭力攻克技术难题。
项目团队会同设计单位分析原项目与新建工程场地布置的对比，对照工艺布置，结合施工策划与组织思路优化方案。认真研究地勘报告，对于报告中描述不清楚的地下点位进行补勘，并依据补勘资料，编制专项地基施工方案，组织专家论证，保障施工安全和质量。在错综复杂的原有建筑物周边施工同时兼顾考虑建筑物自重和生产载荷，采取针对性的支护加固措施，同步实现施工与生产的安全保障。针对汽化烟道尺寸长、重量大不利于吊装的情况，利用地面场地采取分段组合，将斜烟道一段和转角烟道在地面组对进行吊装，最后进行斜烟道二段吊装，在空中与第一段烟道对接焊接。转炉安装中采用公司自主研发的国家级工法一体化组合转炉安装技术，跨外组装，空中对接、整体一次推炉就位；有效提高了炉体安装质量，安装精度高于国家验收标准。面对错综复杂的综合外网，项目团队从原材的准备、构件的制作进场顺序、设备的订货先后以及进场次序、安装工序等等做到空间上的无缝衔接，根据现场的现有空间、周围环境、天气变化情况以及场内外的配合协调进行现场瞬时调度，提高施工效率和安全保障，圆满按照要求顺利完成建设任务。
追求卓越，技术创新精益建造
项目团队自始树立创优创奖目标，坚持创新管理，打破专业局限，突破以往炼钢的常规施工工艺，打造精品项目。
技术团队积极开展项目研发，先后建立了受限空间内大型炼钢主车间钢结构安装技术研究与应用、受限空间条件下炼钢工程大型设备快速安装技术研究与应用等技术研发课题的研讨小组，开展技术攻关。结合现场实践情况，攻关小组发明了受限空间内的钢结构、设备、管道等专业的安装专利数例。其中一种大直径卷焊钢管的高空焊接平台及其制作方法，利用平台可以实现狭小空间内的多层、多排布置的管道施工与收尾同步进行，减少二次施工，同时缩减大量高空作业所带来的危险因素，降低了吊车的使用频率，有效的解决了炼钢系统中大量走向错综繁琐的交叉管道施工难题，在受限空间内实现了施工效率高效提升和安全、质量充分保障，有效节约了施工成本，取得了显著经济效益。一种设备安装标高调整用的装置解决了炼钢系统中大量重要而又精密设备的安装找正，尤其在受限空间内，无法利用常规状态下的施工工机具来进行施工，可以利用装置快速高效的实现设备的安装就位，大大减少安装周期，同时减少了措施用料的投入，有效实现设备安装后续工序的最早开工时间，缩短了施工总工期，节约成本。
该项目首次实施工程建设“零尾项”实施方案，即投产就具备竣工交付条件，大大较少冶金类工程尾巴多、收尾时间长等管理难题。项目团队将以“质量月”为契机，进一步激发技术创新活力，推动项目建设质效更优、势头更劲，以优异的炼钢精炼国家的品牌形象为中国十七冶高质量发展贡献应有之力。